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一．名词解释
产品壁厚不均匀引起表面收缩不均匀从而产生缩痕。
图1 缩痕示意图
二. 故障分析及排除方法：
1. 成型条件控制不当。适当提高注射压力及注射速度，增加溶料的压缩密度，延长注射和保压时间，补偿熔体的收缩，增加注射缓冲量。但保压不能太高，否则会引起凸痕。如果凹陷和缩痕发生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决；当塑件在壁厚处产生凹陷时，应适当延长塑件在模内的冷却时间；如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起凹陷及缩痕，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件的温度；如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，应增加供料量。此外，塑件在模内的冷却必须充分。
2. 模具缺陷。结合具体情况，适当扩大浇口及流道截面，浇口位置尽量设置在对称处，进料口应设置在塑件厚壁的部位。如果凹陷和缩痕发生在远离浇口处，一般是由于模具结构中某一部位熔料流动不畅，妨碍压力传递。对此，应适当扩大模具浇注系统的结构尺寸，最好让流道延伸到产生凹陷的部位。对于壁厚塑件，应优先采用翼式浇口。
3. 原料不符合成型要求。对于表面要求比较高的塑件，应尽量采用低收缩率的树脂，也可在原料中增加适量润滑剂。
4. 塑件形体结构设计不合理。设计塑件形体结构时，壁厚应尽量一致。若塑件的壁厚差异较大，可通过调整浇注系统的结构参数或改变壁厚分布来解决。
图2 改变壁厚减小缩痕
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